O que é Processo?

Um processo nada mais é que, todo um conjunto de atividade que tem a característica de entrada, processamento ou transformação e saída.

Segundo Wikipédia, Processo (do latim procedere) é um termo que indica a ação de avançar, ir para frente (pro+cedere) e é um conjunto sequencial e particular de ações com objetivo comum. Pode ter os mais variados propósitos: criar, inventar, projetar, transformar, produzir, controlar, manter e usar produtos ou sistemas. Eles dizem também que, são a representação de tarefas em execução, mas nem todas  são relacionadas a algum aplicativo.

Logo podemos definir processos como softwares que executam alguma ação e que podem ser controlados de maneira, seja pelo usuário, pelo aplicativo correspondente ao sistema operacional.

Na ilustração abaixo, mostra uma pequena ideia de como funciona um processo.

Existe um conjunto de Atividades que você faz, que produz um Produto ou Serviço para um determinado Cliente, este cliente pode ser o seu colega de trabalho, membro de uma equipe ou até mesmo um cliente externo. Podemos definir que é aquele que recebe os resultados do trabalho que você faz.

Agora, o cliente por sua vez, espera que você atenda alguns requisitos dele, estes requisitos são as necessidades.

Para você atender o seu cliente, você precisa que alguém (Fornecedor qualquer) atenda as suas necessidades, ou seja, este fornecedor que pode ser interno ou externo, dê os Insumos que você precisa para trabalhar.

Então, todo conjunto de atividade, que tem por característica, entrada, processamento e saída, chama-se PROCESSO.

Estas atividades, precisam seguir uma sequencia logica pré-estabelecida e com agregação de valor.

A Importância da Tomada de Decisão

Hoje, iremos abordar um assunto bem interessante, que é a Tomada de Decisão, mas antes de iniciarmos esta abordagem, precisamos saber o que é decisão.

Decisão, nada mais é que, a escolha de um caminho a seguir, ou seja, definir qual a alternativa escolher. Você julga o que é melhor ou pior e dá uma resolução para aquele julgamento. Você põe fim a uma realidade, “vou para esquerda ou para direita” “sigo em frente ou retorno”.

Nas organizações, isso funciona como um processo decisório e lá, é tipicamente utilizado para alternativas de oportunidades ou resoluções de problemas.

Existem três principais tipos de tomada de decisão:

1. Tomada de decisão Racional 
2. Tomada de decisão Intuitiva
3. Tomada de decisão com Racionalidade Limitada

A tomada de decisão racional, é o primeiro modelo do processo decisório onde é caracterizado por elevar os objetivos da organização como um todo, levando em consideração as alternativas para atingir esses objetivos. É baseado em um raciocínio técnico, onde o tomador se baseia na lógica e na objetividade para resolução. Racionalidade plena pelo ser humano.

Já na tomada de decisão intuitiva, é aquele modelo onde o processo decisório é baseado no conjunto de experiência que o tomador tem, é a tomada de decisão rápida com base em um pressentimento ou intuição. Onde o tomador confia nos seus instintos.

Por fim, tomada de decisão com racionalidade limitada, é aquela que considera que as decisões buscadas, não são ótimas maximizadoras como no modelo clássico, mas sim satisfatórias. Estabelecer quais são os critérios satisfatórios e tomar a decisão de modo a que estes critérios estejam satisfeitos.

Para um administrador, saber tomar decisões é a principal função, pois não existe decisão perfeita, ele terá que pesar as vantagens e desvantagens de cada alternativa para escolher a melhor

A grande dificuldade para tomar decisões acontece frequentemente em qualquer situação, seja ela no ambiente profissional ou pessoal. Uma vez consumada, a decisão é uma estrada sem volta. As consequências virão, cedo ou tarde, positivas ou negativas. Por isso a decisão exige um compromisso efetivo com a escolha feita e suas consequências.

É importante tentar criar um cenário próximo a realidade, onde as possibilidades de decisão possam ser avaliadas por diversos ângulos.

5S Na Prática

Vimos na ultima postagem que, desperdício e qualidade andam em sentidos contrários. E se geramos muito desperdício, estamos extremamente atrasados em combate-lo.
A ferramenta ideal contra o desperdício é o 5s dos japoneses. Não que sejam eles os criadores da ideia, mas sim, foram eles que adaptaram e efetuaram melhorias.
Uma curiosidade rápida, o 5S surgiu no Japão no final da 2ª Guerra, onde os japoneses precisavam reerguer o país de forma rápida e eficiente, com poucos recursos e mão de obra, assim, Kaoru Ishikawa, o "guro da melhoria contínua", deu vida ao 5S.

• 整理, Seiri
• 整頓, Seiton
• 清掃, Seisō
• 清潔, Seiketsu
• 躾, Shitsuke

Não existe tradução exata para o português, iniciando com "s", mas foi adaptado como 5 sensos:

1. Seiri - Senso de Utilização - Onde devemos separar o necessário do desnecessário, eliminando do nosso espaço de trabalho o que não é útil.
2. Seiton - Senso de Organização - Colocar cada coisa em seu devido lugar, com o objetivo de organizar o espaço de trabalho.
3. Seiso - Senso de Limpeza - Limpar e manter limpo o ambiente de trabalho. Atacando sempre, o foco da sujeira.
4. Seiketsu - Senso de Padronização - Criar normas claras, para que os primeiros sensos sejam seguidos de forma eficiente.
5. Shitsuke - Senso de Disciplina - Ou autodisciplina. De nada adianta os primeiros passos, sem incorporar a autodisciplina. Incentivar sempre a melhoria contínua.

Comece você agora, a combater o desperdício na sua empresa, na sua casa ou seja lá onde for. Assim, você vai ver que o 5S vai entrar de vez na sua vida.

Um forte abraço e até a próxima!

Desperdício x Qualidade

Você é organizado?
Muito organizado, meio organizado ou pouco organizado?
Estas são algumas questões onde devemos sempre refletir a respeito.

Neste post, falaremos um pouco sobre desperdícios e como combate-lo utilizando uma forte ferramenta da qualidade. Vamos distinguir também, que, desperdiço e qualidade são dois grandes inimigos.

Uma vez que, o Brasil, é campeão mundial em desperdício, só não sabemos se é por ignorância, incompetência ou outro motivo qualquer.

A pouco tempo atrás, uma pesquisa divulgou que, nós brasileiros, desperdiçamos 1/3 de materiais na agroindústria e construção civil. Aqui, jogamos o máximo de coisas fora e reaproveitamos o minimo.

Agora, se no Brasil é assim, imagina na nossa casa, o quanto desperdiçamos as coisa... 

Você já esqueceu uma luz acesa? 

Uso inadequado de detergente, sabão, água ao escovar os dentes?

Muitas vezes pagamos mais o que um serviço ou produto vale, não é verdade? 

Nós brasileiros somos campeões nessa trama, seja no campo, em casa ou na industria.

Na industria brasileira, o desperdício é muito grande, e foi divulgado a algum tempo atras 7 tipos de desperdícios na industria:

1. Produção além do necessário
2. Falta de agilidade nos processos
3. Transporte demais entre maquinas e secões
4. Movimentação desnecessária do trabalhador no posto de serviço
5. Tempo de espera
6. Produção com defeito
7. Estoque em excesso

É lógico, existem mais desperdícios relacionados, mas estes 7 são os principais.

Aí você me pergunta: "O que devemos fazer para combater este desperdício?"

Aí eu te respondo: "Através do 5s dos japoneses"

Assunto este, para um próximo post, onde falaremos um pouco sobre o "método do 5s", onde aprenderemos o que é e onde aplicar.

Um forte abraço!

Como Vender em Tempos de Crise

Venda é processo, e organização é fundamental

A primeira questão que você deve ter em mente é que venda, em qualquer organização, é um processo. E que por isso deve ser encarada com a mesma atenção e cuidado com que você encara qualquer outro processo em sua empresa. Ou seja, priorizando a organização e o rigor com que o processo se desenvolve. O acompanhamento de cada geração de leads, cada prospect, cada ciclo de vendas e cada fase deste ciclo é determinante para garantir assertividade nos resultados.

Produza Conteúdo Para Ser Encontrado e Admirado

Sempre surgem artigos falando o quanto é importante criar um conteúdo de qualidade, tanto para fidelizar os leitores quanto para conseguir melhor posicionamento nos mecanismos de busca, para tanto, algumas dicas boas são: 

• Ser Entusiasmado - construir confiança, ser educado sem muitas formalidades e o mais importante, ser conhecedor do assunto.
• Evitar Frases longas - o segredo é falar de uma ideia por frase e expressar cada uma sucintamente.
• Deixar o conteúdo dormir - nunca escreva as pressas, deixe para publicar o seu conteúdo no dia seguinte, revise, peça a alguém para ler em voz alta. Isso ajuda muito (opinião dos outros).

Construa Uma Boa Lista de Contatos

É muito importe conhecer pessoas que possam te ensinar, trazer conhecimento, agregar valor ao seu produto, desenrolar negócios e até mesmo apresentar outros contatos que poderão se tornar parceiras.

Para ter uma boa rede de contatos, é preciso uma boa agenda e a conservação desses relacionamentos com certa frequência (e não só quando for conveniente ou necessário).

Gestão de Ativos

A gestão de ativos consiste em boas práticas que podem ser utilizadas pelas organizações em seu processo de controle de ativos e que buscam alcançar um resultado desejado e sustentável. O IAM (Institute of Asset Management) define Gestão de Ativos como sendo a ação coordenada de uma organização para realizar valor com seus ativos.

A gestão de ativos refere-se a gestão de todo o ciclo de vida de um ativo, desde sua aquisição até o seu descarte. Neste tipo de gestão devem ser considerados todos os controles necessários para garantir o registro de detalhes e valores de um ativo, que devem estar condizentes com os dados registrados no sistema/software utilizado, e deve garantir o controle de entrada e saída, reposições e reconciliação do balanço do estoque. Normalmente uma organização pode considerar o Ciclo_PDCA para criar seu processo de gestão de ativos.

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Tipos de Disperdícios Encontrados nas Empresas

O Sistema Toyota de Produção ( TPS--Toyota Production Sistem, ou Lean Production ) é uma filosofia de gerenciamento que visa maximizar a performance, flexibilidade e competitividade por meio da redução de desperdícios e, assim aumentar o lucro.

A melhor maneira de aumentar a performance é reduzir as ineficiências de produção. E o sistema Toyota busca incessantemente soluções para essas ineficiências através da eliminação das fontes geradoras de desperdícios.

Para o engenheiro Taiichi Ohno, idealizador do sistema Toyota, as perdas podem ser classificadas em sete grandes grupos, são eles:

1. Perda por superprodução;

2. Desperdício de material em espera no processo;

3. Desperdício de transporte;

4. Desperdício de processamento;

5. Desperdício em movimentação nas operações;

6. Perdas pela produção de produtos defeituosos;

7. Perdas de estoque.

PERDA POR SUPERPRODUÇÃO

A superprodução é uma das maiores fontes geradoras de desperdícios e é a mais difícil de ser eliminada. Existem dois tipos de superprodução: a quantitativa e a antecipada.

• Superprodução quantitativa: ocorre quando se produz além do que é solicitado, em outras palavras, mais que um lote de produção econômico. Por exemplo, um cliente faz um pedido de 480 peças e o fabricante resolve produzir 580 peças. Ao final do processo o excedente ficará em estoque.

• Superprodução por antecipação: ocorre quando a empresa decide fabricar o produto antes de sua solicitação. Exemplo: uma fabrica decide antecipar sua produção por 45 dias, logo haverá um consumo antecipado de mão-de-obra, matéria-prima, energia e espaço físico necessário para o armazenamento desse material por 45 dias.

As principais consequências da superprodução para as organizações são:

• Estoques intermediários;

• Lead Time alto;

• Baixo comprometimento com a qualidade;

• Alto custo de estocagem;

• Dificuldade de identificação e gerenciamento de materiais, etc.

Em vista disso, o Sistema Toyota de Produção nos ensina que se deve produzir somente o necessário, o suficiente para atender as necessidades de utilização e processamento.

As causas da superprodução relacionam-se a falhas nos processos produtivos, tais como:

• Erro de calculo na determinação da demanda e no planejamento da produção;

• Baixo grau de confiabilidade dos equipamentos, o que leva a empresa a produzir mais do que o necessário;

• Longo período de setup ( preparação de maquinas e equipamentos na linha de montagem ). Maior tempo de setup leva a empresa a produzir mais para compensar o tempo em que a máquina ou linha de montagem fica parada;

• Deficiências de qualidade nos processos de fabricação, o que acarreta refugos e retrabalhos;

Com o intuito de minimizar as perdas por superprodução pode-se implementar as seguintes ações:

• Realizar dimensionamento adequado da demanda bem como análises realistas do mercado e consumo. Em outras palavras, a produção deve ser “puxada” pelo consumo e não “empurrada” pela oferta ao consumidor.

• Implementar sistemas de manutenção (preventiva, preditiva e corretiva ) e Total Productive Maintenance com o proposito de aumentar a confiabilidade e performance;

• Elevar o grau de qualidade nos processos;

• Implementar um sistema de troca rápida de ferramentas, etc.

DESPERDÍCIO DE MATERIAL EM ESPERA NO PROCESSO

Ocorre quando o material adquirido fica parado a espera de seu processamento. Quando parte do material foi processado, o restante fica a espera da disponibilidade dos equipamentos para a finalização de seu processamento.

Existem basicamente três tipos de perda por espera:

1. Perda por espera no processo: um lote fica a espera do processamento do lote anterior até que o operador e os equipamentos estejam disponíveis;

2. Perda por espera do lote: ocorre quando as peças processadas de um lote aguardam o processamento das restantes para que possam passar para a operação seguinte. Exemplo: um lote de 2000 peças começa seu processamento e esta na primeira peça, após ser processada ela fica a espera das 1999 restantes, pois somente com o lote completo se passa para a próxima operação.

3. Perda de espera do operador: ocorre quando a peça tem de esperar a disponibilidade do operador.

Principais causas de desperdício de material em espera na produção são:

• Gargalos de produção;

• Layout inadequado aos processos de produção;

• Ausência de sincronia na produção;

• Lote de produção maior que as necessidades de consumo.

Procedimentos para redução do desperdício:

• Redução dos gargalos de produção;

• Planejamento e definição do arranjo físico adequado para melhorar o fluxo de produção;

• Implementação de ferramentas do estudo de tempos e métodos;

• Dimensionamento dos lotes de produção a fim de que sejam os menores possíveis.

DESPERDÍCIO DE TRANSPORTE

Perdas de transporte relacionam-se com a movimentação de mercadorias ao longo do processo ( desde o recebimento até a expedição )e que geram custos e não agregam valor ao produto. Portanto, deve-se reduzir esses desperdícios pela eliminação da movimentação entre as linhas ou outras áreas do processo.

As causas principais do desperdício de transporte são listadas abaixo:

• Movimentação desnecessária e não programada;

• Sistemas inadequados de transporte;

• Inadequação do layout fabril.

Para eliminar esse tipo de desperdício, sugiro:

• Movimentar o material o mínimo possível com a máxima capacidade possível;

• Mecanizar e automatizar os transportes de forma a reduzir os custos e aumentar a produtividade;

• Melhorar o layout: aproximar o estoque de material dos postos de trabalho e etapas de processamento; eliminar contrafluxo de materiais, facilitar acesso a as áreas de abastecimento.

DESPERDÍCIO DE PROCESSAMENTO

Ocorre quando o processamento encontra-se aquém do estado ideal ou quando são realizadas ações desnecessárias para que o produto atinja as especificações do projeto.

Causas das principais perdas de processamento:

• Erros no dimensionamento de máquinas e equipamentos;

• Erros no projeto de produto que ocasionam operações adicionais desnecessárias durante a produção;

Para minimizar as perdas de processamento o gestor pode tomar as seguintes medidas:

• Melhorar a metodologia e os parâmetros dos processos;

• Utilizar engenharia e análise de valor com foco no projeto de produto para simplificar a estrutura do produto, mas mantendo suas funcionalidades e qualidades.

DESPERDÍCIOS EM MOVIMENTAÇÃO NAS OPERAÇÕES

Correspondem a operações inúteis nas linhas de fabricação ou nas maquinas. Logo, deve-se eliminar todo e qualquer movimento desnecessário. Sabe-se que a produtividade é inversamente proporcional ao tempo em que se executam ações que agregam valor ao produto. Portanto, quanto menor for esse tempo, maior será a capacidade produtiva.

As principais consequências da movimentação desnecessária nas operações são: superdimensionamento da mão de obra, aumento dos tempos de ciclo, desbalanceamento das linhas de produção, alta fadiga dos operadores e baixa produtividade.

Causas da movimentação desnecessária:

• Execução das operações de forma desorientada;

• Inadequação do layout;

• Analise equivocada dos movimentos e, consequentemente, má distribuição das tarefas nas linhas de fabricação;

• Ausência de parâmetros e do tempo padrão para o operador comparar o seu ritmo de trabalho;

• Desenvolvimento inadequado de racks de componentes ou materiais usados na produção.

A fim de evitar esses desperdícios as seguintes ações podem ser tomadas:

• Elaborar roteiro de trabalho para que esse ocorra de forma sequenciada;

• Facilitar o escoamento de peças e melhorar o layout;

• Definir o tempo de ciclo padrão e o tempo máximo de cada atividade;

• Eliminar ações que não agreguem valor ao produto;

• Adequar os postos de trabalho às normas da ergonomia.

DESPERDÍCIO POR FABRICAÇÃO DE PRODUTOS DEFEITUOSOS

São desperdícios decorrentes da fabricação de produtos que não atendem as especificações mínimas de qualidade e do projeto gerando retrabalhos, refugos ou itens suspeitos. A fabricação de produtos defeituosos tem consequências negativas, tais como: desperdício de material, movimentação e armazenagem de produtos defeituosos, retrabalhos e reinspeções, tempo de mão-de-obra produtiva, tempo de equipamentos não produtivos e baixa qualidade dos produtos.

As perdas por defeitos têm como principais causas:

• Baixa confiabilidade dos equipamentos;

• Pouca qualificação dos operadores na realização de inspeções de processos e produtos;

• Alta variabilidade de processos e de matéria-prima;

Principais medidas para eliminar produtos defeituosos:

• Implementar o controle estatístico da qualidade;

• Implementar sistemas a prova de erros;

• Realizar inspeção e ensaio de matérias-primas antes da liberação para o processo;

• Manter o operador sempre atualizado por maio de reciclagens e cursos

• Inspecionar máquinas e equipamentos .

DESPERDÍCIOS DE ESTOQUE

Os desperdícios de estoque representam custo elevado, problemas de controle e gestão de estoques, grandes áreas ocupadas e grandes distâncias entre processos.

A maior dificuldade em combatê-los se deve a aparente “vantagem” que proporcionam ao minimizar problemas de sincronia entre os processos. Em vista disso, mascaram inúmeros problemas de qualidade e anomalias organizacionais. A melhor maneira de combatê-los é eliminar as razões pelas quais se faz necessário mantê-los.

As principais causas do desperdício de estoque são:

• Péssimo dimensionamento dos lotes e altos tempos de troca de ferramentas;

• Desequilíbrio entre produção e demanda;

• Desperdícios de superprodução geradores de estoques;

• Estoques para compensar esperas.

Ações para evitar esse tipo de perda:

• Melhorar layout;

• Aperfeiçoar o lead time;

• Produzir em pequenos lotes;

• Realizar sincronização e balanceamento dos fluxos de trabalho;

• Aprimorar setup e aumentar a confiabilidade das maquinas.

O que é PRODUÇÃO LIMPA

Produção Limpa é um conceito que reconhece que a maioria de nossos problemas ambientais atuais - o aquecimento global, a poluição química tóxica e a perda da biodiversidade - são causados pelo modo e a velocidade com que produzimos e consumimos recursos naturais. O objetivo da Produção Limpa é satisfazer as necessidades da sociedade por produtos ambientalmente corretos, através do uso de sistemas de energia eficientes e renováveis, e materiais que não ofereçam risco nem ameacem a biodiversidade do planeta. A Produção Limpa questiona a real necessidade de um produto e observa como esta necessidade poderia ser melhor satisfeita ou reduzida, promove a redução ou economia do uso de materiais, água e energia e admite a necessidade da participação pública na tomada de decisão política e econômica.

OS QUATRO ELEMENTOS DA PRODUÇÃO LIMPA

1. Princípio da precaução A obrigação de provar que uma substância ou atividade não causará nenhum preju- ízo ao meio ambiente é do potencial poluidor (por exemplo, uma indústria). As comunidades não podem ser responsabilizadas por demonstrar que algum dano ambiental ou social será causado pela atividade industrial. Esta abordagem rejeita a avaliação quantitativa de risco ambiental na tomada de decisão e reconhece as limitações do conhecimento científico na determinação quanto à continuidade do uso de uma substância química ou de uma atividade industrial. Desta forma, o princípio defende que a ciência é importante para esclarecer e gerar informações sobre os impactos ambientais de uma atividade industrial. Porém, as decisões públicas não devem envolver apenas cientistas, uma vez que as atividades industriais também representam impactos sociais, econômicos e culturais. O Princípio da Precau- ção, que já está presente na lei internacional e na constituição de diversos países, pressiona as autoridades responsáveis pela tomada de decisão a não esperar por evidências irrefutáveis quando há dano ambiental. Em contrapartida, devem basear-se na cautela e no benefício da dúvida para proteger o ambiente natural e a comunidade.

2. Princípio da Prevenção É mais barato e mais efetivo prevenir o dano ambiental do que tentar administrá-lo ou remediar a situação. A noção de prevenção da poluição substitui o já ultrapassado conceito de controle da poluição, exigindo mudanças nos processos e produtos de forma a evitar a geração de resíduos, especialmente os tóxicos. Este princípio demanda A prática do uso eficiente da energia bem como o uso de fontes alternativas menos poluentes (como energia solar e eólica) para substituir a excessiva ênfase no desenvolvimento e pesquisa de novas fontes de combustível fóssil.

3. Princípio do Controle Democrático A Produção Limpa envolve todos os afetados por atividades industriais incluindo os operários, as comunidades do entorno e os consumidores finais. Os cidadãos devem possuir informação sobre as emissões industriais e ter acesso aos registros de poluição, planos de redução de uso de substâncias químicas tóxicas, bem como dados das matérias-primas dos produtos. O Direito e acesso à informação e o envolvimento na tomada de decisão garantem o controle democrático sobre o processo produtivo e a qualidade de vida da população diretamente afetada e das gerações futuras.

4. Princípio da Abordagem Integrada e Holística Os perigos e riscos ambientais de um processo produtivo podem ser minimizados pelo rastreamento completo do ciclo de vida de um produto. A sociedade deve adotar uma.

O que é Planejamento PERT - CPM?

Nos últimos anos novas técnicas de planejamento e controle tiveram um rápido desenvolvimento. Uma das mais úteis, mais discutidas e mais utilizadas é conhecida sob a sigla PERT-CPM ( Program Evaluation and Review Technique - Critical Path Method ).

PERT - Técnica de Avaliação e Revisão CPM - Método do Caminho Crítico

O PERT–CPM tem sido empregado numa ampla gama de dimensões e complexidades nos mais variados projetos, indo do planejamento de peças teatrais ou da construção de um supermercado, ao desenvolvimento do programa de construção do Concorde e dos submarinos nucleares americanos Polaris.

Esta técnica permite que o responsável por determinada fase do de um projeto possa aplicar os cinco princípios fundamentais de administração:

PREVER , ORGANIZAR , COMANDAR , COORDENAR , CONTROLAR

Em outras palavras, PERT-CPM é um método de planejamento, replanejamento, e avaliação de progresso, com a finalidade de melhor controlar a execução de um programa ou projeto.

Nos países desenvolvidos o seu emprego atingiu uma tal amplitude que as grandes administrações públicas exigem, no momento de uma concorrência, uma cláusula especial do contrato, em que os fornecedores se comprometem a aplicar o sistema PERT. Eles estimam ter assim as melhores garantias na execução dos trabalhos dentro dos prazos previstos que por outro meio qualquer.

Utilização

Esta técnica permite listarmos as atividades necessárias ao desenvolvimento do projeto, quando elas devem ser realizadas e muitas vezes indicam quais atividades que não podem ser atrasadas para que a data de entrega do sistema possa ser cumprida. Após a estimativa das dependências e duração das atividades, pode-se desenhar o diagrama PERT-CPM que:

- Mostra quais atividades que podem ser realizadas em paralelo

- Mostra quais atividades que devem ser realizadas em seqüência, por causa da dependência com outras atividades que devem ocorrer antes

O que pode ser representado

- Uma rede de tarefas do início ao fim do projeto

- A sincronização de tarefas (atividades)

- Se o início de uma tarefa depende do término de outra

- Caminho crítico (seqüência de tarefas que determinam a duração do projeto)

- Uma estimativa de duração de tarefas

- Os limites de tempo para as tarefas

Perguntas respondidas

- Qual o tempo mais cedo para terminar o projeto?

- Quais as atividades que influenciam para que o projeto termine na data marcada?

- Qual a interdependência entre as atividades?

- Quais as atividades críticas?

- Quando se deve alocar recursos (humanos, materiais, financeiros...)?

Vantagens sobre o Gráfico de Gantt

Suas principais vantagens sobre o método de Gantt são:

Apontar as interdependências e as seqüências lógicas das operações ou tarefas elementares, que não podem escapar à analise, quaisquer que sejam seu número e o seu grau de interdependência. Estas são registradas sem erro e aparecem claramente - e isto se verifica visualmente - no próprio desenho da rede PERT

Demonstrar a Lógica do Planejamento através do desenho da rede que com um pouco de prática torna-se fácil de ser feito. A rede, apresenta a lógica do planejamento, que ésucessivamente valorada em duração de tempo, depoisotimizada, e finalmente programada em calendário, podendo ser ainda considerados outros valores ou recursos: crédito, mão-de-obra, materiais etc.

Roteiro Básico do Planejamento com o PERT CPM

- Estabelecimento de prazos e metas.

- Coleta da documentação e informações.

- Reunião com os envolvidos.

- Levantamento dos quantitativos dos serviços.

- Elaboração do Cronograma Físico.

- Elaboração do Pert e estudo dos métodos construtivos.

- Elaboração dos Cronogramas de Recurso.

- Definição dos critérios e regime de contratação do pessoal.

- Definição da tabela salarial e política de prêmios.

- Cotações dos serviços e levantamento dos custos.

- Levantamento dos desvios de custo do orçamento.

- Estabelecimento de metas e da margem esperada.

- Elaboração do cronograma de receitas x despesas.

- Elaboração da agenda dos envolvidos na obra.

- Estabelecimento das diretrizes para o Acompanhamento e Controle.

- Descrição dos textos.

- Montagem da pasta

fonte: http://www.institutojetro.com/