O que é PRODUÇÃO LIMPA

Produção Limpa é um conceito que reconhece que a maioria de nossos problemas ambientais atuais - o aquecimento global, a poluição química tóxica e a perda da biodiversidade - são causados pelo modo e a velocidade com que produzimos e consumimos recursos naturais. O objetivo da Produção Limpa é satisfazer as necessidades da sociedade por produtos ambientalmente corretos, através do uso de sistemas de energia eficientes e renováveis, e materiais que não ofereçam risco nem ameacem a biodiversidade do planeta. A Produção Limpa questiona a real necessidade de um produto e observa como esta necessidade poderia ser melhor satisfeita ou reduzida, promove a redução ou economia do uso de materiais, água e energia e admite a necessidade da participação pública na tomada de decisão política e econômica.

OS QUATRO ELEMENTOS DA PRODUÇÃO LIMPA

1. Princípio da precaução A obrigação de provar que uma substância ou atividade não causará nenhum preju- ízo ao meio ambiente é do potencial poluidor (por exemplo, uma indústria). As comunidades não podem ser responsabilizadas por demonstrar que algum dano ambiental ou social será causado pela atividade industrial. Esta abordagem rejeita a avaliação quantitativa de risco ambiental na tomada de decisão e reconhece as limitações do conhecimento científico na determinação quanto à continuidade do uso de uma substância química ou de uma atividade industrial. Desta forma, o princípio defende que a ciência é importante para esclarecer e gerar informações sobre os impactos ambientais de uma atividade industrial. Porém, as decisões públicas não devem envolver apenas cientistas, uma vez que as atividades industriais também representam impactos sociais, econômicos e culturais. O Princípio da Precau- ção, que já está presente na lei internacional e na constituição de diversos países, pressiona as autoridades responsáveis pela tomada de decisão a não esperar por evidências irrefutáveis quando há dano ambiental. Em contrapartida, devem basear-se na cautela e no benefício da dúvida para proteger o ambiente natural e a comunidade.

2. Princípio da Prevenção É mais barato e mais efetivo prevenir o dano ambiental do que tentar administrá-lo ou remediar a situação. A noção de prevenção da poluição substitui o já ultrapassado conceito de controle da poluição, exigindo mudanças nos processos e produtos de forma a evitar a geração de resíduos, especialmente os tóxicos. Este princípio demanda A prática do uso eficiente da energia bem como o uso de fontes alternativas menos poluentes (como energia solar e eólica) para substituir a excessiva ênfase no desenvolvimento e pesquisa de novas fontes de combustível fóssil.

3. Princípio do Controle Democrático A Produção Limpa envolve todos os afetados por atividades industriais incluindo os operários, as comunidades do entorno e os consumidores finais. Os cidadãos devem possuir informação sobre as emissões industriais e ter acesso aos registros de poluição, planos de redução de uso de substâncias químicas tóxicas, bem como dados das matérias-primas dos produtos. O Direito e acesso à informação e o envolvimento na tomada de decisão garantem o controle democrático sobre o processo produtivo e a qualidade de vida da população diretamente afetada e das gerações futuras.

4. Princípio da Abordagem Integrada e Holística Os perigos e riscos ambientais de um processo produtivo podem ser minimizados pelo rastreamento completo do ciclo de vida de um produto. A sociedade deve adotar uma.

O que é Planejamento PERT - CPM?

Nos últimos anos novas técnicas de planejamento e controle tiveram um rápido desenvolvimento. Uma das mais úteis, mais discutidas e mais utilizadas é conhecida sob a sigla PERT-CPM ( Program Evaluation and Review Technique - Critical Path Method ).

PERT - Técnica de Avaliação e Revisão CPM - Método do Caminho Crítico

O PERT–CPM tem sido empregado numa ampla gama de dimensões e complexidades nos mais variados projetos, indo do planejamento de peças teatrais ou da construção de um supermercado, ao desenvolvimento do programa de construção do Concorde e dos submarinos nucleares americanos Polaris.

Esta técnica permite que o responsável por determinada fase do de um projeto possa aplicar os cinco princípios fundamentais de administração:

PREVER , ORGANIZAR , COMANDAR , COORDENAR , CONTROLAR

Em outras palavras, PERT-CPM é um método de planejamento, replanejamento, e avaliação de progresso, com a finalidade de melhor controlar a execução de um programa ou projeto.

Nos países desenvolvidos o seu emprego atingiu uma tal amplitude que as grandes administrações públicas exigem, no momento de uma concorrência, uma cláusula especial do contrato, em que os fornecedores se comprometem a aplicar o sistema PERT. Eles estimam ter assim as melhores garantias na execução dos trabalhos dentro dos prazos previstos que por outro meio qualquer.

Utilização

Esta técnica permite listarmos as atividades necessárias ao desenvolvimento do projeto, quando elas devem ser realizadas e muitas vezes indicam quais atividades que não podem ser atrasadas para que a data de entrega do sistema possa ser cumprida. Após a estimativa das dependências e duração das atividades, pode-se desenhar o diagrama PERT-CPM que:

- Mostra quais atividades que podem ser realizadas em paralelo

- Mostra quais atividades que devem ser realizadas em seqüência, por causa da dependência com outras atividades que devem ocorrer antes

O que pode ser representado

- Uma rede de tarefas do início ao fim do projeto

- A sincronização de tarefas (atividades)

- Se o início de uma tarefa depende do término de outra

- Caminho crítico (seqüência de tarefas que determinam a duração do projeto)

- Uma estimativa de duração de tarefas

- Os limites de tempo para as tarefas

Perguntas respondidas

- Qual o tempo mais cedo para terminar o projeto?

- Quais as atividades que influenciam para que o projeto termine na data marcada?

- Qual a interdependência entre as atividades?

- Quais as atividades críticas?

- Quando se deve alocar recursos (humanos, materiais, financeiros...)?

Vantagens sobre o Gráfico de Gantt

Suas principais vantagens sobre o método de Gantt são:

Apontar as interdependências e as seqüências lógicas das operações ou tarefas elementares, que não podem escapar à analise, quaisquer que sejam seu número e o seu grau de interdependência. Estas são registradas sem erro e aparecem claramente - e isto se verifica visualmente - no próprio desenho da rede PERT

Demonstrar a Lógica do Planejamento através do desenho da rede que com um pouco de prática torna-se fácil de ser feito. A rede, apresenta a lógica do planejamento, que ésucessivamente valorada em duração de tempo, depoisotimizada, e finalmente programada em calendário, podendo ser ainda considerados outros valores ou recursos: crédito, mão-de-obra, materiais etc.

Roteiro Básico do Planejamento com o PERT CPM

- Estabelecimento de prazos e metas.

- Coleta da documentação e informações.

- Reunião com os envolvidos.

- Levantamento dos quantitativos dos serviços.

- Elaboração do Cronograma Físico.

- Elaboração do Pert e estudo dos métodos construtivos.

- Elaboração dos Cronogramas de Recurso.

- Definição dos critérios e regime de contratação do pessoal.

- Definição da tabela salarial e política de prêmios.

- Cotações dos serviços e levantamento dos custos.

- Levantamento dos desvios de custo do orçamento.

- Estabelecimento de metas e da margem esperada.

- Elaboração do cronograma de receitas x despesas.

- Elaboração da agenda dos envolvidos na obra.

- Estabelecimento das diretrizes para o Acompanhamento e Controle.

- Descrição dos textos.

- Montagem da pasta

fonte: http://www.institutojetro.com/

Um pouco mais sobre PDCA

O PDCA tem como função, ajudar desde o diagnóstico até o prognóstico de problemas. Essa metodologia é um instrumento de melhoria contínua.

As empresas, utilizam a ferramenta PDCA para administrar e gerir seus processos internos, de forma a alcançar as metas estabelecidas, utilizando em tomadas de decisões e corrigindo desvios que ocorrem conforme é executado o planejado.

Engraçado, mas o PDCA serve para tudo que você faz. Comece a analisar a partir de agora e você ficará surpreso.

Primeiro, você planeja e depois executa. Veja que nesse ponto, você não analisa se é um planejamento detalhado ou não, mas, as atividades são anteriormente vistas.

O segundo passo, é executar e depois verifica se deu um bom resultado, caso não tenha dado o resultado esperado, você cria um plano de ação para corrigir, após isso, é importante padronizar para que continue ocorrendo da melhor forma.

Gráfico de Pareto

Ferramenta que dispõe as informações em formato gráfico vertical a fim de facilitar a visualização e a priorização de problemas. Baseia-se no princípio de que os problemas relacionados à qualidade podem ser classificados em poucos vitais ou muitos triviais. Os primeiros representam um pequeno número de problemas que resultam em grandes perdas para a organização. Já o segundo somam muitos problemas em número, mas que não acarretam perdas significativas à empresa. Esta análise pode ser estendida à identificação de causas dos problemas, em que um problema possui inúmeras causas, mas somente poucas delas são responsáveis pelas grandes perdas identificadas.

Para desenvolver um gráfico de Pareto, você pode utilizar o Microsoft Excel.

1.º Passo

Liste no Excel todas as causas dos problemas e a quantidade de ocorrências relacionadas a elas. Em nosso exemplo listamos reclamações de clientes.

2. º Passo
Coloque as ocorrências de forma decrescente e calcule as porcentagens de cada uma e a porcentagem acumulada.

3.º Passo
Crie um gráfico de barras e de linhas, onde as barras serão as porcentagens de cada motivo e a linha será o acumulado das ocorrências, como na imagem.

Seu diagrama de Pareto ou gráfico de Pareto no Excel está pronto! Note que atacando as duas primeiras causas, você estaria resolvendo mais de 80% das reclamações.

"À medida em que a empresa vai tratando suas não-conformidades com ações corretivas e eficazes, as ocorrências reais tendem a reduzir."

Ciclo PDCA (Plan, do, check, action)

Também conhecido como “Ciclo de Deming”, o PDCA é uma das primeiras ferramentas de gestão da qualidade  (ou ferramentas gerenciais) e permite o controle do processo.

O PDCA foi criado na década de 20 por Walter A. Shewart, mas foi William Edward Deming, o “guru do gerenciamento da qualidade”, quem disseminou seu uso no mundo todo (por isso, a partir da década de 50, o ciclo PDCA passou a ser conhecido como “Ciclo Deming”).

“PDCA” é a sigla as palavras em inglês que designam cada etapa do ciclo: “Plan”, planejar; “Do”, fazer ou agir; “Check”, checar ou verificar; e “Action”, no sentido de corrigir ou agir de forma corretiva.

O PDCA é um método amplamente aplicado para o controle eficaz e confiável das atividades de uma organização, principalmente àquelas relacionadas às melhorias,possibilitando a padronização nas informações do controle de qualidade e a menor probabilidade de erros nas análises ao tornar as informações mais entendíveis. O PDCA constitui-se das seguintes etapas:

“PLAN” – O primeiro passo para a aplicação do PDCA é o estabelecimento de um plano, ou um planejamento que deverá ser estabelecido com base nas diretrizes ou políticas da empresa e onde devem ser consideradas três fases importantes: a primeira fase é o estabelecimento dos objetivos, a segunda, é o estabelecimento do caminho para que o objetivo seja atingido e, a terceira é a definição do método que deve ser utilizado para consegui-los. A boa elaboração do plano evita falhas e perdas de tempo desnecessárias nas próximas fases do ciclo;

“DO” – O segundo passo do PDCA é a execução do plano que consiste no treinamento dos envolvidos no método a ser empregado, a execução propriamente dita e a coleta de dados para posterior análise. É importante que o plano seja rigorosamente seguido;

“CHECK” – O terceiro passo do PDCA é a análise ou verificação dos resultados alcançados e dados coletados. Ela pode ocorrer concomitantemente com a realização do plano quando se verifica se o trabalho está sendo feito da forma devida, ou após a execução quando são feitas análises estatísticas dos dados e verificação dos itens de controle. Nesta fase podem ser detectados erros ou falhas;

“ACT” ou “ACTION” – a última fase do PDCA é a realização das ações corretivas, ou seja, a correção da falhas encontradas no passo anterior. Após realizada a investigação das causas das falhas ou desvios no processo, deve-se repetir, ou aplicar o ciclo PDCA para corrigir as falhas (através do mesmo modelo, planejar as ações, fazer, checar e corrigir) de forma a melhorar cada vez mais o sistema e o método de trabalho.