Produtividade? Conheça 5W2H

5W2H, ferramenta gerencial para organizar ações de melhorias, ou seja, O Plano de Ação.

Este plano de ação (5W2H), além de te ajudar a economizar muito tempo e recursos, ele é a ponte entre a ideia e as praticas. É um check-list de determinadas atividades que precisam ser desenvolvidas com mais clareza possível.

Gosto de falar que é um mapa das atividades, onde ficará estabelecido o que será feito, quem fará o quê, em qual período de tempo, em qual área e todos os motivos pelo os quais esta atividade deve ser feita.

1. O que (What) deve ser feito?
2. Por que (Why) deve ser implementado?
3. Quem (Who) é o responsável pela ação?
4. Onde (Where) deve ser executado?
5. Quando (When) deve ser implementado?

1. Como (How) deve ser conduzido?
2. Quando (How much) vai custar a implementação?

Como usar?

No primeiro campo, é inserido a ação ou atividade que deve ser executada ou o problema ou o desafio que deve ser solucionado.

Já no segundo, as justificativas dos motivos e objetivos daquilo estar sendo executado ou solucionado.

Terceiro campo, é a definição de quem será o responsável pela execução. (pode ser um ou mais envolvidos).

Logo em seguida, devemos inserir no quarto campo, informações sobre onde cada um dos procedimentos será executado.

No quinto, é o cronograma sobre quando ocorrerão os procedimentos.

Por sua vez, no sexto, é a explicação sobre como serão executados os procedimentos para atingir os objetivos pré-estabelecidos.

No ultimo campo, as limitações de quanto custará cada procedimento e o custo total do que será feito.

Abaixo um modelo para download...

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Planejamento Estratégico

O Planejamento Estratégico é uma ferramenta de grande importância para as empresas, independente do porte, seja ela micro, pequena, media ou grande.

Um bom planejamento, alavanca a empresa na direção correta, ajuda a prever as possíveis ameaças e fazer um diagnóstico de oportunidades e melhorias.


Li em um artigo, em que o autor fala assim: "A grande maioria das organizações não faz um planejamento, e vão andando de acordo com o sabor do vento, isto é importante apenas para os velejadores amadores, pois os velejadores profissionais também planejam muito bem suas ações."

A peça fundamental para o sucesso é o planejamento, então por que não faze-lo?

Quem é empreendedor sabe que não existe uma formula magica para um determinado negocio dar certo. Mas a probabilidade de falência pode ser diminuída através de um bom planejamento.

Pense um pouco, quais são os seus principais objetivos para uma determinada tarefa? Ou até mesmo para sua empresa, quais os objetivos principais para os próximos 5 anos? Se a resposta for não sei, aí você e sua empresa fazem parte de uma grande maioria que não sabem para onde vai.

Como solucionarmos isso?

Para ser mais objetivo, vamos a algumas dicas:

1. Faça um analise de sua organização, sua estrutura e recursos
2. Faça um analise de seu mercado de atuação
3. De forma detalhada, elabore os seus objetivos com prazos pré-estabelecidos
4. Elabore também um plano de ação, com prazo e quantificados.
5. Implemente o que foi planejado e tenha um rígido controle dos resultados. Caso necessário, à correção, faça um novo planejamento baseado nas mudanças inesperadas.

Faça um planejamento para sua empresa e verá que a tendencia será de crescimento, atingindo seus objetivos e eliminado desperdícios de recursos causados pela falta de experiencia.

No vídeo a seguir, veremos um tipico exemplo de falta de planejamento...

Matriz GUT na Prática

Matriz GUT nada mais é que uma ferramenta de priorização de resolução de problemas, é onde você lista os seus problemas sem se preocupar com ordem ou tamanho. Porque depois, é a matriz quem vai te dar a ordem de resolução.

Essa ferramenta auxilia na formação de estratégias e na coleta de dados. Assim, podemos dizer que a matriz GUT é semelhante a Analise de SWOT e por isso, uma complementa a outra.

Na pratica dividimos em três passos e devemos fazer da seguinte forma:

1.       Listar os problemas – nesta etapa onde é necessário listar todos os problemas que desejamos analisar.

2.       Categorizar os problemas – em Gravidade, Urgência e Tendência. Nesta parte de categorização, é onde eu vou atribuir uma nota de 1 a 5 para cada problema listado em cada quadrante.

Nota	Gravidade	Urgência	Tendência (“se nada for deito...”)
5	Extremamente grave	Precisa de ação imediata	...irá piorar rapidamente
4	Muito grave	É urgente	...irá piorar em pouco tempo
3	Grave	O mais rápido possível	...irá piorar
2	Pouco grave	Pouco urgente	...irá piorar a longo prazo
1	Sem gravidade	Pode esperar	...não irá mudar

No caso de cada um dos quadrantes é importante analisar que:

Ø  Gravidade – é o impacto que este problema da, em todo o resto. Então quanto maior for o impacto, maior a nota eu dou para este problema.

Ø  Urgência – é o prazo de resolução dos problemas. Então quanto maior é a data, menos urgente é o seu problema e vice-versa.

Ø  Tendência – é onde representa o potencial crescimento deste problema e a probabilidade de ele se tornar maior do que já está. Então, quanto maior é o problema, maior é a tendência.

3.       Multiplicar os resultados (notas dadas) – multiplicação dos fatores, (gravidade, urgência e tendência), atribuir as notas de cada um dos principais problemas identificados.

A tabela a seguir mostra um exemplo prático da Matriz GUT:

Esta matriz, pode ser usada coletivamente dentro da sua empresa, na sua casa e no seu dia a dia.

Um forte abraço e até a próxima!

O que é Processo?

Um processo nada mais é que, todo um conjunto de atividade que tem a característica de entrada, processamento ou transformação e saída.

Segundo Wikipédia, Processo (do latim procedere) é um termo que indica a ação de avançar, ir para frente (pro+cedere) e é um conjunto sequencial e particular de ações com objetivo comum. Pode ter os mais variados propósitos: criar, inventar, projetar, transformar, produzir, controlar, manter e usar produtos ou sistemas. Eles dizem também que, são a representação de tarefas em execução, mas nem todas  são relacionadas a algum aplicativo.

Logo podemos definir processos como softwares que executam alguma ação e que podem ser controlados de maneira, seja pelo usuário, pelo aplicativo correspondente ao sistema operacional.

Na ilustração abaixo, mostra uma pequena ideia de como funciona um processo.

Existe um conjunto de Atividades que você faz, que produz um Produto ou Serviço para um determinado Cliente, este cliente pode ser o seu colega de trabalho, membro de uma equipe ou até mesmo um cliente externo. Podemos definir que é aquele que recebe os resultados do trabalho que você faz.

Agora, o cliente por sua vez, espera que você atenda alguns requisitos dele, estes requisitos são as necessidades.

Para você atender o seu cliente, você precisa que alguém (Fornecedor qualquer) atenda as suas necessidades, ou seja, este fornecedor que pode ser interno ou externo, dê os Insumos que você precisa para trabalhar.

Então, todo conjunto de atividade, que tem por característica, entrada, processamento e saída, chama-se PROCESSO.

Estas atividades, precisam seguir uma sequencia logica pré-estabelecida e com agregação de valor.

A Importância da Tomada de Decisão

Hoje, iremos abordar um assunto bem interessante, que é a Tomada de Decisão, mas antes de iniciarmos esta abordagem, precisamos saber o que é decisão.

Decisão, nada mais é que, a escolha de um caminho a seguir, ou seja, definir qual a alternativa escolher. Você julga o que é melhor ou pior e dá uma resolução para aquele julgamento. Você põe fim a uma realidade, “vou para esquerda ou para direita” “sigo em frente ou retorno”.

Nas organizações, isso funciona como um processo decisório e lá, é tipicamente utilizado para alternativas de oportunidades ou resoluções de problemas.

Existem três principais tipos de tomada de decisão:

1. Tomada de decisão Racional 
2. Tomada de decisão Intuitiva
3. Tomada de decisão com Racionalidade Limitada

A tomada de decisão racional, é o primeiro modelo do processo decisório onde é caracterizado por elevar os objetivos da organização como um todo, levando em consideração as alternativas para atingir esses objetivos. É baseado em um raciocínio técnico, onde o tomador se baseia na lógica e na objetividade para resolução. Racionalidade plena pelo ser humano.

Já na tomada de decisão intuitiva, é aquele modelo onde o processo decisório é baseado no conjunto de experiência que o tomador tem, é a tomada de decisão rápida com base em um pressentimento ou intuição. Onde o tomador confia nos seus instintos.

Por fim, tomada de decisão com racionalidade limitada, é aquela que considera que as decisões buscadas, não são ótimas maximizadoras como no modelo clássico, mas sim satisfatórias. Estabelecer quais são os critérios satisfatórios e tomar a decisão de modo a que estes critérios estejam satisfeitos.

Para um administrador, saber tomar decisões é a principal função, pois não existe decisão perfeita, ele terá que pesar as vantagens e desvantagens de cada alternativa para escolher a melhor

A grande dificuldade para tomar decisões acontece frequentemente em qualquer situação, seja ela no ambiente profissional ou pessoal. Uma vez consumada, a decisão é uma estrada sem volta. As consequências virão, cedo ou tarde, positivas ou negativas. Por isso a decisão exige um compromisso efetivo com a escolha feita e suas consequências.

É importante tentar criar um cenário próximo a realidade, onde as possibilidades de decisão possam ser avaliadas por diversos ângulos.

5S Na Prática

Vimos na ultima postagem que, desperdício e qualidade andam em sentidos contrários. E se geramos muito desperdício, estamos extremamente atrasados em combate-lo.
A ferramenta ideal contra o desperdício é o 5s dos japoneses. Não que sejam eles os criadores da ideia, mas sim, foram eles que adaptaram e efetuaram melhorias.
Uma curiosidade rápida, o 5S surgiu no Japão no final da 2ª Guerra, onde os japoneses precisavam reerguer o país de forma rápida e eficiente, com poucos recursos e mão de obra, assim, Kaoru Ishikawa, o "guro da melhoria contínua", deu vida ao 5S.

• 整理, Seiri
• 整頓, Seiton
• 清掃, Seisō
• 清潔, Seiketsu
• 躾, Shitsuke

Não existe tradução exata para o português, iniciando com "s", mas foi adaptado como 5 sensos:

1. Seiri - Senso de Utilização - Onde devemos separar o necessário do desnecessário, eliminando do nosso espaço de trabalho o que não é útil.
2. Seiton - Senso de Organização - Colocar cada coisa em seu devido lugar, com o objetivo de organizar o espaço de trabalho.
3. Seiso - Senso de Limpeza - Limpar e manter limpo o ambiente de trabalho. Atacando sempre, o foco da sujeira.
4. Seiketsu - Senso de Padronização - Criar normas claras, para que os primeiros sensos sejam seguidos de forma eficiente.
5. Shitsuke - Senso de Disciplina - Ou autodisciplina. De nada adianta os primeiros passos, sem incorporar a autodisciplina. Incentivar sempre a melhoria contínua.

Comece você agora, a combater o desperdício na sua empresa, na sua casa ou seja lá onde for. Assim, você vai ver que o 5S vai entrar de vez na sua vida.

Um forte abraço e até a próxima!

Desperdício x Qualidade

Você é organizado?
Muito organizado, meio organizado ou pouco organizado?
Estas são algumas questões onde devemos sempre refletir a respeito.

Neste post, falaremos um pouco sobre desperdícios e como combate-lo utilizando uma forte ferramenta da qualidade. Vamos distinguir também, que, desperdiço e qualidade são dois grandes inimigos.

Uma vez que, o Brasil, é campeão mundial em desperdício, só não sabemos se é por ignorância, incompetência ou outro motivo qualquer.

A pouco tempo atrás, uma pesquisa divulgou que, nós brasileiros, desperdiçamos 1/3 de materiais na agroindústria e construção civil. Aqui, jogamos o máximo de coisas fora e reaproveitamos o minimo.

Agora, se no Brasil é assim, imagina na nossa casa, o quanto desperdiçamos as coisa... 

Você já esqueceu uma luz acesa? 

Uso inadequado de detergente, sabão, água ao escovar os dentes?

Muitas vezes pagamos mais o que um serviço ou produto vale, não é verdade? 

Nós brasileiros somos campeões nessa trama, seja no campo, em casa ou na industria.

Na industria brasileira, o desperdício é muito grande, e foi divulgado a algum tempo atras 7 tipos de desperdícios na industria:

1. Produção além do necessário
2. Falta de agilidade nos processos
3. Transporte demais entre maquinas e secões
4. Movimentação desnecessária do trabalhador no posto de serviço
5. Tempo de espera
6. Produção com defeito
7. Estoque em excesso

É lógico, existem mais desperdícios relacionados, mas estes 7 são os principais.

Aí você me pergunta: "O que devemos fazer para combater este desperdício?"

Aí eu te respondo: "Através do 5s dos japoneses"

Assunto este, para um próximo post, onde falaremos um pouco sobre o "método do 5s", onde aprenderemos o que é e onde aplicar.

Um forte abraço!

Como Vender em Tempos de Crise

Venda é processo, e organização é fundamental

A primeira questão que você deve ter em mente é que venda, em qualquer organização, é um processo. E que por isso deve ser encarada com a mesma atenção e cuidado com que você encara qualquer outro processo em sua empresa. Ou seja, priorizando a organização e o rigor com que o processo se desenvolve. O acompanhamento de cada geração de leads, cada prospect, cada ciclo de vendas e cada fase deste ciclo é determinante para garantir assertividade nos resultados.

Produza Conteúdo Para Ser Encontrado e Admirado

Sempre surgem artigos falando o quanto é importante criar um conteúdo de qualidade, tanto para fidelizar os leitores quanto para conseguir melhor posicionamento nos mecanismos de busca, para tanto, algumas dicas boas são: 

• Ser Entusiasmado - construir confiança, ser educado sem muitas formalidades e o mais importante, ser conhecedor do assunto.
• Evitar Frases longas - o segredo é falar de uma ideia por frase e expressar cada uma sucintamente.
• Deixar o conteúdo dormir - nunca escreva as pressas, deixe para publicar o seu conteúdo no dia seguinte, revise, peça a alguém para ler em voz alta. Isso ajuda muito (opinião dos outros).

Construa Uma Boa Lista de Contatos

É muito importe conhecer pessoas que possam te ensinar, trazer conhecimento, agregar valor ao seu produto, desenrolar negócios e até mesmo apresentar outros contatos que poderão se tornar parceiras.

Para ter uma boa rede de contatos, é preciso uma boa agenda e a conservação desses relacionamentos com certa frequência (e não só quando for conveniente ou necessário).

Gestão de Ativos

A gestão de ativos consiste em boas práticas que podem ser utilizadas pelas organizações em seu processo de controle de ativos e que buscam alcançar um resultado desejado e sustentável. O IAM (Institute of Asset Management) define Gestão de Ativos como sendo a ação coordenada de uma organização para realizar valor com seus ativos.

A gestão de ativos refere-se a gestão de todo o ciclo de vida de um ativo, desde sua aquisição até o seu descarte. Neste tipo de gestão devem ser considerados todos os controles necessários para garantir o registro de detalhes e valores de um ativo, que devem estar condizentes com os dados registrados no sistema/software utilizado, e deve garantir o controle de entrada e saída, reposições e reconciliação do balanço do estoque. Normalmente uma organização pode considerar o Ciclo_PDCA para criar seu processo de gestão de ativos.

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Tipos de Disperdícios Encontrados nas Empresas

O Sistema Toyota de Produção ( TPS--Toyota Production Sistem, ou Lean Production ) é uma filosofia de gerenciamento que visa maximizar a performance, flexibilidade e competitividade por meio da redução de desperdícios e, assim aumentar o lucro.

A melhor maneira de aumentar a performance é reduzir as ineficiências de produção. E o sistema Toyota busca incessantemente soluções para essas ineficiências através da eliminação das fontes geradoras de desperdícios.

Para o engenheiro Taiichi Ohno, idealizador do sistema Toyota, as perdas podem ser classificadas em sete grandes grupos, são eles:

1. Perda por superprodução;

2. Desperdício de material em espera no processo;

3. Desperdício de transporte;

4. Desperdício de processamento;

5. Desperdício em movimentação nas operações;

6. Perdas pela produção de produtos defeituosos;

7. Perdas de estoque.

PERDA POR SUPERPRODUÇÃO

A superprodução é uma das maiores fontes geradoras de desperdícios e é a mais difícil de ser eliminada. Existem dois tipos de superprodução: a quantitativa e a antecipada.

• Superprodução quantitativa: ocorre quando se produz além do que é solicitado, em outras palavras, mais que um lote de produção econômico. Por exemplo, um cliente faz um pedido de 480 peças e o fabricante resolve produzir 580 peças. Ao final do processo o excedente ficará em estoque.

• Superprodução por antecipação: ocorre quando a empresa decide fabricar o produto antes de sua solicitação. Exemplo: uma fabrica decide antecipar sua produção por 45 dias, logo haverá um consumo antecipado de mão-de-obra, matéria-prima, energia e espaço físico necessário para o armazenamento desse material por 45 dias.

As principais consequências da superprodução para as organizações são:

• Estoques intermediários;

• Lead Time alto;

• Baixo comprometimento com a qualidade;

• Alto custo de estocagem;

• Dificuldade de identificação e gerenciamento de materiais, etc.

Em vista disso, o Sistema Toyota de Produção nos ensina que se deve produzir somente o necessário, o suficiente para atender as necessidades de utilização e processamento.

As causas da superprodução relacionam-se a falhas nos processos produtivos, tais como:

• Erro de calculo na determinação da demanda e no planejamento da produção;

• Baixo grau de confiabilidade dos equipamentos, o que leva a empresa a produzir mais do que o necessário;

• Longo período de setup ( preparação de maquinas e equipamentos na linha de montagem ). Maior tempo de setup leva a empresa a produzir mais para compensar o tempo em que a máquina ou linha de montagem fica parada;

• Deficiências de qualidade nos processos de fabricação, o que acarreta refugos e retrabalhos;

Com o intuito de minimizar as perdas por superprodução pode-se implementar as seguintes ações:

• Realizar dimensionamento adequado da demanda bem como análises realistas do mercado e consumo. Em outras palavras, a produção deve ser “puxada” pelo consumo e não “empurrada” pela oferta ao consumidor.

• Implementar sistemas de manutenção (preventiva, preditiva e corretiva ) e Total Productive Maintenance com o proposito de aumentar a confiabilidade e performance;

• Elevar o grau de qualidade nos processos;

• Implementar um sistema de troca rápida de ferramentas, etc.

DESPERDÍCIO DE MATERIAL EM ESPERA NO PROCESSO

Ocorre quando o material adquirido fica parado a espera de seu processamento. Quando parte do material foi processado, o restante fica a espera da disponibilidade dos equipamentos para a finalização de seu processamento.

Existem basicamente três tipos de perda por espera:

1. Perda por espera no processo: um lote fica a espera do processamento do lote anterior até que o operador e os equipamentos estejam disponíveis;

2. Perda por espera do lote: ocorre quando as peças processadas de um lote aguardam o processamento das restantes para que possam passar para a operação seguinte. Exemplo: um lote de 2000 peças começa seu processamento e esta na primeira peça, após ser processada ela fica a espera das 1999 restantes, pois somente com o lote completo se passa para a próxima operação.

3. Perda de espera do operador: ocorre quando a peça tem de esperar a disponibilidade do operador.

Principais causas de desperdício de material em espera na produção são:

• Gargalos de produção;

• Layout inadequado aos processos de produção;

• Ausência de sincronia na produção;

• Lote de produção maior que as necessidades de consumo.

Procedimentos para redução do desperdício:

• Redução dos gargalos de produção;

• Planejamento e definição do arranjo físico adequado para melhorar o fluxo de produção;

• Implementação de ferramentas do estudo de tempos e métodos;

• Dimensionamento dos lotes de produção a fim de que sejam os menores possíveis.

DESPERDÍCIO DE TRANSPORTE

Perdas de transporte relacionam-se com a movimentação de mercadorias ao longo do processo ( desde o recebimento até a expedição )e que geram custos e não agregam valor ao produto. Portanto, deve-se reduzir esses desperdícios pela eliminação da movimentação entre as linhas ou outras áreas do processo.

As causas principais do desperdício de transporte são listadas abaixo:

• Movimentação desnecessária e não programada;

• Sistemas inadequados de transporte;

• Inadequação do layout fabril.

Para eliminar esse tipo de desperdício, sugiro:

• Movimentar o material o mínimo possível com a máxima capacidade possível;

• Mecanizar e automatizar os transportes de forma a reduzir os custos e aumentar a produtividade;

• Melhorar o layout: aproximar o estoque de material dos postos de trabalho e etapas de processamento; eliminar contrafluxo de materiais, facilitar acesso a as áreas de abastecimento.

DESPERDÍCIO DE PROCESSAMENTO

Ocorre quando o processamento encontra-se aquém do estado ideal ou quando são realizadas ações desnecessárias para que o produto atinja as especificações do projeto.

Causas das principais perdas de processamento:

• Erros no dimensionamento de máquinas e equipamentos;

• Erros no projeto de produto que ocasionam operações adicionais desnecessárias durante a produção;

Para minimizar as perdas de processamento o gestor pode tomar as seguintes medidas:

• Melhorar a metodologia e os parâmetros dos processos;

• Utilizar engenharia e análise de valor com foco no projeto de produto para simplificar a estrutura do produto, mas mantendo suas funcionalidades e qualidades.

DESPERDÍCIOS EM MOVIMENTAÇÃO NAS OPERAÇÕES

Correspondem a operações inúteis nas linhas de fabricação ou nas maquinas. Logo, deve-se eliminar todo e qualquer movimento desnecessário. Sabe-se que a produtividade é inversamente proporcional ao tempo em que se executam ações que agregam valor ao produto. Portanto, quanto menor for esse tempo, maior será a capacidade produtiva.

As principais consequências da movimentação desnecessária nas operações são: superdimensionamento da mão de obra, aumento dos tempos de ciclo, desbalanceamento das linhas de produção, alta fadiga dos operadores e baixa produtividade.

Causas da movimentação desnecessária:

• Execução das operações de forma desorientada;

• Inadequação do layout;

• Analise equivocada dos movimentos e, consequentemente, má distribuição das tarefas nas linhas de fabricação;

• Ausência de parâmetros e do tempo padrão para o operador comparar o seu ritmo de trabalho;

• Desenvolvimento inadequado de racks de componentes ou materiais usados na produção.

A fim de evitar esses desperdícios as seguintes ações podem ser tomadas:

• Elaborar roteiro de trabalho para que esse ocorra de forma sequenciada;

• Facilitar o escoamento de peças e melhorar o layout;

• Definir o tempo de ciclo padrão e o tempo máximo de cada atividade;

• Eliminar ações que não agreguem valor ao produto;

• Adequar os postos de trabalho às normas da ergonomia.

DESPERDÍCIO POR FABRICAÇÃO DE PRODUTOS DEFEITUOSOS

São desperdícios decorrentes da fabricação de produtos que não atendem as especificações mínimas de qualidade e do projeto gerando retrabalhos, refugos ou itens suspeitos. A fabricação de produtos defeituosos tem consequências negativas, tais como: desperdício de material, movimentação e armazenagem de produtos defeituosos, retrabalhos e reinspeções, tempo de mão-de-obra produtiva, tempo de equipamentos não produtivos e baixa qualidade dos produtos.

As perdas por defeitos têm como principais causas:

• Baixa confiabilidade dos equipamentos;

• Pouca qualificação dos operadores na realização de inspeções de processos e produtos;

• Alta variabilidade de processos e de matéria-prima;

Principais medidas para eliminar produtos defeituosos:

• Implementar o controle estatístico da qualidade;

• Implementar sistemas a prova de erros;

• Realizar inspeção e ensaio de matérias-primas antes da liberação para o processo;

• Manter o operador sempre atualizado por maio de reciclagens e cursos

• Inspecionar máquinas e equipamentos .

DESPERDÍCIOS DE ESTOQUE

Os desperdícios de estoque representam custo elevado, problemas de controle e gestão de estoques, grandes áreas ocupadas e grandes distâncias entre processos.

A maior dificuldade em combatê-los se deve a aparente “vantagem” que proporcionam ao minimizar problemas de sincronia entre os processos. Em vista disso, mascaram inúmeros problemas de qualidade e anomalias organizacionais. A melhor maneira de combatê-los é eliminar as razões pelas quais se faz necessário mantê-los.

As principais causas do desperdício de estoque são:

• Péssimo dimensionamento dos lotes e altos tempos de troca de ferramentas;

• Desequilíbrio entre produção e demanda;

• Desperdícios de superprodução geradores de estoques;

• Estoques para compensar esperas.

Ações para evitar esse tipo de perda:

• Melhorar layout;

• Aperfeiçoar o lead time;

• Produzir em pequenos lotes;

• Realizar sincronização e balanceamento dos fluxos de trabalho;

• Aprimorar setup e aumentar a confiabilidade das maquinas.